1. A hullámkartondobozok gyártásánál a nyomtatási harmatfehér kezelés a leggyakoribb minőségi probléma, melynek egyben a legnehezebb a vége is. Ennek okai: a papír gyenge tintaabszorpciós teljesítménye; A tányér piszkos; A táblán forgács, por stb. A problémák megoldásának hagyományos módja a doboz manuális cseréje vagy a kézi törlés gyakoriságának növelése. Ezek a módszerek bizonyos szerepet fognak játszani a cél elérésében, de a javítási hatás a doboz cseréje után nem nagy, és könnyen okozhat hatékonyságcsökkenést; A letörlő változat vizet, áramot, mesterséges hulladékot is okoz.
Hosszú távú megfigyelés és elemzés után a szerző úgy véli, hogy a berendezések telepítése, karbantartása és kezelése során a nyomdai harmat megoldásának kulcsa a por eltávolítása. A por az egypólusú pontok fő forrása, amikor a papír, ennek alapján a szerző a karton gyártósoron számítógépes keresztmetsző kést két évvel ezelőtt, és a nyomtató papírosztálya telepítette az elektrosztatikus szívó szívókészüléket, használja a hajszárítót, a számítógépem előtt keresztmetsző kést monolit késre rejtve a hornyolt „papír a por kifújásáról vagy elfújásáról, Majd a számítógép késben a papírfogadó állvány után elektrosztatikus szívó szívókészülék segítségével felszívja a papírtörmeléket. Az adagológumi gyűrű és a nyomda adagoló kereke közötti résben a kartonon lévő port elektrosztatikus szívással felszívja, így biztosítva a nyomtatási felület tiszta és pormentességét. Ilyen körülmények között, amikor a karton a nyomóhengerbe kerül, a tinta hozzáférhető, és a tinta egyenletes. Az ilyen fejlesztések után a termék nyomtatási hatása nagymértékben javul, és alapvetően megszűnik a por okozta nyomtatási fehérség jelensége.
Kettő, felülnyomtatási hely feldolgozás
Most az árucikkek csomagolásán egyre több figyelmet fordítanak a minta művésziségére, a háromdimenziós értelemben, hogy a fogyasztók a külső csomagolásból érezzék a megvásárolt áruk tökéletességét. E cél elérése érdekében a csomagolónyomtatásnak többszínű nyomtatást, azaz többszínű felülnyomást kell alkalmaznia.
A felülnyomási folyamat során gyakran előfordul, hogy az utóbbi szín és az előbbi színszuperpozíció vagy pozicionálási pozíció nem egyezik meg, aminek következtében a nyomtatási minta nem tükrözi a termék csomagolásának dizájn hatását, vagy akár eltérő, teljesen tönkreteszi a termék imázsát.
Tekintettel erre a speciális problémára, a szerző cége egy időre mélyreható terepvizsgálatot és tanulmányozást követően az elektronikus vezérlésen tükrözött sebességről a mechanikai koordináció tolerancia pontosságára, részletes számításra, a meglévő berendezésekre számos fejlesztésre, pl. egyúttal megfogalmazta a vonatkozó berendezés-karbantartási intézkedéseket.
1, javítja a nyomtatási henger fázispozicionálásának pontosságát
A nyomódob fázispozicionálását kódoló és számláló vezérli, ha a számláló pontossága túl alacsony, akkor a kódoló pozíciója nem lesz pontos, és a nyomtatás nem megfelelő. Ju鉩 külső tükrözi a sebesség 3k, de a pozicionálási hiba gyakran ±1 mm, megbeszélés után a tajvani elektronikus vezérlő cég, a termelés 5KRcounter, így a nyomtató dob pozicionálási hiba ±0,4 mm-re csökken.
2, időzített kenés, sebességváltó gépek észlelése
A papíradagolás során, ha az átviteli gépek nem képesek jó és kiegyensúlyozott működést fenntartani, az egyes kartonok helyzete megváltozik, ami a nyomtatás és a hüvely helyzetét eredményezi, ezért nagyon fontos a megfelelő karbantartás és észlelés elvégzése. felszerelés. Napi indítás előtti ellenőrző listát készíthet, beleértve a kenés karbantartását. Ugyanakkor a papíradagoló kerék, a papíradagoló gyűrű kopási határa, minősíthetetlen meg kell fordítani, újra bevonni vagy ki kell cserélni, hogy legyőzze a kartont a járás, a ferde helyzet és más jelenségek során.
3, a szívópapír használata
A hagyományos nyomda a felső nyomtatást használja, és csak az adagolókereket tudja használni a tábla áthelyezésére, míg az új nyomdagép az alsó nyomda és a felső szívás fejlett technológiáját használja a tábla áthelyezésére. A szívó papíradagoló a szélerőt használja fel a kartonpapír adszorbeálására a szállítószalagon, és a szívóképessége egyenletes, nem elmozdult, nem ferde, és az ívelt kartont laposra szívja, a nyomtatási igazítás, a tinta egyenletesebb, laposabb.
Három, nyomdafesték rossz kezelés
Festés a papír és ofszet problémák mellett a berendezésben és festékhenger technikai kezelési problémákban.
A magas színvonalú kartonnyomtatásnál a 250lpi-nél nagyobb hengert használják, melynek hálóját legkönnyebben tintasalak blokkolja, ami egyenetlen tinta, elégtelen tinta, egyenetlen tinta, elégtelen tinta, fekete és egyéb jelenségeket eredményez. A hagyományos módszer az, hogy vízzel tisztítsa meg a fekete hengert, függetlenül attól, hogy a víztisztító tintahenger vagy a tisztítószer súrolja, a hatás nem ideális, az új tintahenger kevesebb mint egy hónapig használható, a hatás nem olyan jó, mint korábban.
A szerző cég hosszú távú feltárása, teszt, úgy gondolja, hogy a következő módszerekkel hatékonyan oldja meg a nyomdafesték rossz hatással.
1. Tegyen egy szűrőt a tintatartóba, hogy megakadályozza a tintarészecskék átjutását a tintahengerre.
2, rendszeres (általában fél hónap) használatú hengeres mélytisztító szer, keringető tisztítás.
3. Mossa le a tintahengert csöpögő vízzel, és dializálja a tintahenger hálóját nagyítóval 60-100-szor minden nap, amikor kilép a munkából. Nem maradhat tintamaradék.
Karbantartása révén a fenti pontok, a tinta henger a tinta hatása mindig jó.
A fenti számos nyomtatási technikai probléma a kartontermékek tényleges gyártása során nagyon fontos, mivel a berendezések megértése és fejlesztése, valamint a jó karbantartás révén vevői elégedettségre alkalmas termékek hozhatók létre, amelyek javítják a vállalkozás átfogó előnyeit.
Feladás időpontja: 2021. augusztus 20